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Os moldes, ou os chamados Gabaritos, como preferir possuem vários tipos. Os de composites ganham maior destaque entre eles, justamente por sua diversificação em vários setores como os de automotores, aeronáuticos, náuticos e até da construção civil.

RESINA

A etapa inicial é justamente a preparação da resina deles, que gira em torno de meia hora em mistura com a técnica aplicada chamada de Cowles.


GEL COAT

Outra técninica bem conhecida e aplicada pela Fibraria é o Gel Coat. Nela alguns pontos precisam ser levados em consideração  como a temperatura em 18°C em sua preparação, com pressão de  30 e 60 PSI e aplicação da técnica repeitando a distância de 40Cm entre peça e pistola. As camadas de 0,2 mm, até atingir a espessura final entre 0,6 e 0,8 mm. O tempo de cura ideal é de 4 a 6 horas.

SKINS COAT e LAMINAÇÃO

Um  molde possui várias camadas, a primeira se chama Skin Coat feita  por mantas de fibra de vidro leves impregnadas com resina, inbindo bolhas de ar em fissuras com a aplicação do Gel Coat.

Aplicada a primeira parte, uma nova em torno 0,25 mm de espessura é aplicada, comtemplando toda a superfície. E na sequência são passadas a novas com fibra de vidro, espessuras entre 0,75 e 1,15 mm são aplicadas.

ACABAMENTO

Para não ficar bolhas um sistema de rolagem é passado na superfície, na sequência a aguardar o cura das camadas e a rebarbação pode ser realizada.

NÚCLEO E REFORÇO

Com máxima precisão no corte e molhado com resina catalisada o núcleo é tratado. Depois toda a estrutura deve ser reforçada no molde contendo suas medidas exclusivas e peculiares.

FINALIZAÇÃO

Também conhecido como “Desmodelagem” o processo se finda após uma espera mínima de 24h. Realizado o processo, um agente “demoldante” deve ser realizado para a finalização da peça.

Muita gente observa um extintor de incêndio dentro de um gabinete e sequer imagina o quão ele está inserido dentro de um contexto de segurança antes mesmo de ser usado (uma situação que realmente ninguém quer que ocorra).

Guardar o extintor ou mangueira é parte do processo, mas seu material de uso tem particularidade que podem ajuda a “sabotar” seu material de suporte. Tais como agentes químico ou a pura e simples oxidação por água em maçanetas por materiais de metal por exemplo.

No caso da Fibra de Vidro temos uma proteção natural contra esses agente corrosivos de extintores ou até as oxidações das mangueiras como também as ações naturais do clima, que vai desde ações solares até maresia litorânea.

Os modelos fabricados pela Fibraria por exemplo, ainda contam com o Gel Coat em sua composição, que não apenas dá cor, mas protege o gabinete destes raios UVs.

Outra facilidade está na higienização, de fácil aplicação a base de água por conta da resistência gerada pelo material da Fibra de Vidro. Se ainda for adicionado cera ou  fluído de silicone automotivo, seguramente o tempo de vida da peça será prolongado.

Não deixe de acompanhar nossos processos e expertise por aqui em nosso site. Estamos ávidos a ajuda-lo a encontrar a melhor peça para sua necessidade. Entre em contato com a Fibraria e venha saber mais.

Existem muitas aplicações de material feito em Fibra de Viro em peças de maquinários e estruturas de suportes no mercado. O importante é entender por quê ela é mais adequada em inúmeras situações e que vão desde a durabilidade e a resistência em relação a outros componentes, como ferro e plástico.

A primeira coisa é saber sobre sua composição, efetuada com tiras de poliéter e a fibra advinda do vidro. Sua polimerização gera um material altamente resistente com a ajuda de um catalizador em sua composição. Essa aplicação ajuda ela diversificar componentes que vão de materiais para piscinas até barcos, quanto de peças aeronáuticas até veículos.

Sua facilidade está em higienização simples, que partem de água e sabão, até filtros UV de resistência ao sol. Não sofrendo com outros agentes naturais como maresia por exemplo. Levando ampla vantagem em componentes similares a plásticos, facilmente suscetíveis a intervenções solares e a componentes de aço, facilmente oxidáveis por ações de água e iodo marinho.

O peso também uma diferença imensa, a caráter de comparação, podemos colocar o polietileno, que é menos flexível e mais pesado, ainda usado em grande escala em veículos aquáticos e automotivos. A caráter de peso o item em questão com alta densidade pesa 80,7 kg/m3, já a fibra de vidro pesa 32 kg/m3.

Outra diferença está em possíveis reparos, visto que no caso da Fibra de Vidro sua fabricação já sai mais em conta do que muitos itens usináveis, deixando-a mais brarata em inserções pontuais e bem mais rápida na finalização do processo.

Não é a toa que boa parte de projetos modernos para a utilização de veículos ou componentes de acessórios vem se valendo da tecnologia e descobrindo como sua flexibilidade, longevidade, resistência e custo benefício se destaca em relação a antigos conhecidos do mercado.

Não deixe de acompanhar nossos processos e expertise por aqui em nosso site. Estamos ávidos a ajuda-lo a encontrar a melhor peça para sua necessidade. Entre em contato com a Fibraria e venha saber mais.